¿Cómo diseñar un layout para garantizar la inocuidad alimentaria?

El diseño y la construcción higiénica e instalación de los equipos o maquinaria es uno de los principales requisitos para garantizar la inocuidad alimentaria en una planta de alimentos. Para ello, es importante elaborar uno de los aspectos clave: el layout de las instalaciones.

Entonces, ¿qué criterios se requieren para garantizar que el equipo o instalaciones ofrezcan garantías de seguridad?, ¿cómo diseñar el layout de la planta, el cual analiza la distribución de áreas, equipos y flujos para evitar la contaminación cruzada?

De acuerdo con las directrices del European Hygienic Engineering & Design Group (EHEDG), lo primero que se debe tener claro es que un diseño higiénico correcto se implementa por tres razones importantes:

1. Garantizar que la instalación o el equipo operen apropiadamente en un esquema de producción eficiente.
2. Permite que las instalaciones se puedan limpiar de forma adecuada, que sus superficies y componentes resistan al contacto con los productos alimentarios y con los químicos que se utilicen para su limpieza dentro del proceso.
3. Ahorrar tiempo, energía, agua, y en los productos de limpieza y desinfección.

Bases para diseñar un buen layout y alinearse con la inocuidad alimentaria

El diseño de una instalación se considera higiénico si reúne una serie de características que minimizan la posibilidad de que se convierta en un foco de contaminación. Esto en la práctica se traduce en una correcta elección de los materiales, un acabado que facilite la limpieza y evitar zonas muertas.

En el documento «Principios del diseño higiénico» de la EHEDG, se detallan las bases para el diseño higiénico y la creación de un buen layout en la construcción e instalación de equipos y plantas para la producción de alimentos. Éstas son:

1. Instalaciones (edificio):

• Deben suponer una barrera para la entrada/anidación de plagas y otros contaminantes.
• Evitar las contaminaciones cruzadas (separación de zonas).
• Facilitar las actividades de limpieza y desinfección.
• La distribución de la planta debe tener en cuenta el flujo de producto, personas y desperdicios.

2. Detalles constructivos:

Siempre se debe considerar: ubicación y exteriores, suelos, techos, paredes, puertas y ventanas, desagües, luminarias, vestuarios y servicios, ventilación e instalaciones eléctricas.

Se debe cuidar en todos ellos: que sean impermeables, resistentes a los ataques físicos, mecánicos y químicos, sin juntas ni discontinuidades, estancos, pendientes adecuadas, fáciles de limpiar, superficies no rugosas, drenables y limpiables.

3. Diferenciación de zonas:

a) Definición de zonas (básica, media, alta).

b) Establecimiento de:

• Prácticas o procedimientos.
• Flujos de producto, personal y residuos.
• Designación de equipos, utensilios y herramientas por zonas.
• Separación de las aguas residuales y efluentes por zonas. Separación de sumideros.
• Medidas de higiene específicas.

Riesgos de no contar con un layout

Si no se considera la creación de un layout dentro del diseño higiénico tomando en cuenta los requerimientos sanitarios, provocaría las siguientes deficiencias:

• Insuficiencia de espacios.
• Flujos de proceso y de personal que provocan contaminación cruzada.
• Incremento de los riesgos de trabajo.
• Disminución de la eficiencia en planta.
• Espacios difíciles para las actividades de limpieza.
• Acabados inadecuados que no resisten las operaciones y se deterioran de manera prematura.
• Dificultad en el cumplimiento de las prácticas sanitarias e incremento del riesgo de contaminación de alimentos.

Código de colores: una herramienta útil

El uso de utensilios de limpieza codificados por color es importante, ya que es una herramienta útil en la creación de un buen layout, pues permite minimizar el riesgo de contaminación cruzada del producto.

De acuerdo con información proporcionada por la empresa Dantec durante el Primer Festival de Diseño Higiénico (MexHDFest) realizado en 2018, algunos aspectos para diseñar un código de color son:

• Mantener un código de color simple: Es mejor limitar el número de colores utilizados y aplicarlos  cuando sea necesario. Si se utilizan demasiados colores, el proceso se vuelve confuso.
• Escoger colores lógicos para cada área: Intentar elegir los colores que tienen más sentido en cada área. Podría ser el rojo para la carne cruda o el amarillo para el trigo. La lógica de la elección debe ser evidente para todos los empleados para asegurar un correcto manejo del código.
• Evitar asignaciones de color complicadas: El reconocimiento instantáneo es la clave para mantener al mínimo la confusión, por lo tanto es recomendable mantener un sólo color por zona.
• Aplicar el programa de código de color en todas las áreas de procesamiento al mismo tiempo para evitar confusiones. El código debe implementarse en todas las secciones, y en el caso de que exista un código anterior, es necesario marcar claramente la fecha en que el antiguo queda obsoleto y el nuevo comienza a funcionar.

Algunos de los beneficios de una codificación de colores son:

• Diferenciar utensilios para superficies en contacto con el producto y para el uso entre áreas o líneas de producción.
• Facilitar la detección visual de fragmentos plásticos o filamentos durante el proceso.
• Detectar rápidamente la presencia de un utensilio fuera de su área o línea.

El uso de utensilios de limpieza codificados por color permite minimizar el riesgo de contaminación cruzada.

Aspectos clave para evitar la contaminación cruzada

Aunque depende de las características particulares de cada empresa, de acuerdo con AINIA Centro Tecnológico, éstos son algunos de los aspectos para prevenir la contaminación cruzada en las plantas de alimentos:

1. Realizar un análisis de peligros fundamentado: Teniendo en cuenta tanto la forma de trabajo de la empresa como datos científico-técnicos.
2. Adecuada selección de proveedores, con base en criterios de higiene y calidad alimentaria.
3. Plan de control de materias primas, productos intermedios y finales, en el que se tengan en cuenta parámetros de inocuidad (microbiológicos, químicos, presencia de alérgenos).
4. Riguroso control de los puntos críticos del proceso (HACCP): Es necesario contar con un plan de control y analizar y verificar los resultados obtenidos.
5. Definir los principales flujos (producto, personas, materias auxiliares y residuos) considerando los riesgos higiénicos asociados (evitar los retrocesos productivos, es decir, que los productos procesados no vuelvan a pasar por zonas de materias primas o zona «gris»).
6. Garantizar la trazabilidad: Identificar de forma clara y determinar el uso o destino de los ingredientes, materias primas, productos intermedios y finales a lo largo del proceso productivo.
7. Aplicar buenas prácticas de limpieza y desinfección de maquinaria, utensilios e instalaciones.
8. Diseño higiénico de instalaciones y equipos, garantizando la ausencia de puntos en los que se acumulen restos que puedan dar lugar a contaminaciones y facilitando su limpieza.

En conclusión, considerar la variable higiénica en el diseño, construcción, instalación y uso de estos equipos e instalaciones es una de las mejores estrategias preventivas que puede adoptar la industria alimentaria para garantizar la inocuidad de los productos que pone en el mercado, permitiendo además ahorros derivados en menores costos de mantenimiento y limpieza.

Fuente: thefoodtech.com